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织物色牢度工艺注意事项

来源: 未知 /  作者: 未知   时间: 2021-01-06 10:12

  工艺注意事项

  1、加强前处理品质控制前处理主要是退浆、烧毛、煮漂、丝光等工序,而各道工序控制的好坏直接影响染色的质量和色牢度。

  (1)退浆退浆一定要充分退掉纤维内部的浆料,退不净会影响染色的匀染性和透染性,阻碍染料向纤维内部扩散,使染料浮于纤维表面,影响色牢度。

  (2)烧毛烧毛要烧得干净,烧毛不净会直接影响纤维表面的光洁度和平滑度,增加摩擦系数,产生一定阻力,降低摩擦牢度。

  (3)煮漂煮练漂白要煮透,并达到要求白度,去除杂质和棉籽壳,达到标准毛效8-10cm/30min以上,毛效达不到要求会直接影响到染色的上染率和固着率。

  毛效越好,透染性和匀染性越好,上染率和固着率越高,得色越深,染料浮在表面的浮色越少,摩擦牢度和水洗牢度越好,既可以节省染化料费用,又可以提高染色牢度。

  (4)丝光丝光对于染色织物是很重要的,丝光除了使织物获得稳定门幅尺寸,又可以增加染色深度,提高织物表面的光泽及滑爽度,提高湿摩擦牢度和沾色牢度,特别是染深色织物,丝光更为重要,因此必须要控制好丝光的碱浓度,达到充分丝光的效果。

  2、染色方法的优选染色方法的不同,得色的深浅、匀染、透染、固着效果也不同,下面就几种不同的染色方法进行分析探讨。

  (1)浸染法浸染法染色,织物可以有充分的时间在一定的温度下与染料发生反应,通过吸附→扩散→上染,达到染料与纤维充分上染、透染的效果,且有较高的固色率和鲜艳度及色牢度。

  (2)冷轧堆法冷轧堆染色是织物通过室温浸轧染液和碱液进行打卷,经过长时间的缓慢转动,室温堆置后,进行退卷水洗、皂洗,达到充分上染的目的。该方法是节能、环保、小批量生产的最佳方法。该方法是染料与纤维长时间充分吸收发生反应,具有良好的上染率、固着率,匀染性和透染性,从而获得良好的色牢度。

  (3)湿短蒸法湿短蒸染色是节能型的染色方法,织物通过浸轧染液后直接进行汽蒸,固色在高温高湿状态下进行,从而达到快速上染、固色的目的,具有良好的上染率和透染性,得色率高、色泽鲜艳,可以获得良好的耐洗和摩擦牢度。

  (4)轧染法轧染有两种工艺方法,一种是轧→烘→轧→蒸,另一种是轧→烘→蒸,第一种是先轧染料再轧固色液,汽蒸即湿蒸,达到上染固色的目的。

  第二种是轧染固色同浴烘干后进行汽蒸,即干蒸。后者上染深度比前者深二成,但各项牢度低于前者,因此前者用得较多,但对湿蒸无法达到的深度,可以考虑用干蒸,但在后整理上要用固色剂来改善织物的染色牢度。

  固色反应是活性染料染色最至关重要的阶段,染色整个过程必须控制朝着有利于固色反应而抑制水解反应的方向发展,以求得到最高的固色率。

  染料用量越多,浮色染料也越多,因此在参照标样染色深度的前提下,染料用量应该适当,纤维对每一个染料的吸附都有一个极限值,即染色饱和值,一般不超过饱和值的10%左右。当染料用量大大超过饱和值后,过量的染料无法上染固着,只能堆积在织物表面,影响织物的摩擦牢度。并应使用提升力高的活性染料,在用量不多的情况下达到很高的上染率。

  从以上几种染色方法染色后的织物通过测试后发现色牢度的优选为:浸染>冷轧堆>湿短蒸>轧→烘→轧→蒸>轧→烘→蒸。

  3、水洗处理染色后的纤维内部和表面有已固着的染料,浮色染料、残余的碱剂和电解质等杂质,只有这些杂质清除干净才能使染色物达到最佳染色牢度和色泽鲜艳度。

  方法是依靠水洗,皂洗和机械外力作用,目的是去除亲水性浮色,洗去电解质和碱剂,降低电解质浓度以加大浮色染料与纤维之间的静电斥力,使浮色染料较易脱离纤维;洗除碱剂是防止碱剂在高温皂煮中引起已固着染料的水解。

  皂煮后水洗是去除大量己被皂洗剂分散的浮色染料。

  后处理过程中水质非常重要,如果水质硬度较高,会有较多Ca2+、Mg2+等重金属离子,它们使能溶于水的磺酸钠盐转变为难溶于水的磺酸钙(镁)盐色淀,从而削弱了浮色染料的亲水性,因此水质对染色物的后处理牢度有明显的影响。

  4、后整理先天不足,后天弥补,染色后的织物色牢度达不到要求,只能在后整理上采用固色剂和增进剂进行弥补和改善。专用固色剂可使活性染料深浓色湿摩擦牢度提高0.5-1.0级。

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